Перечень испытаний по ТР ТС (001/2011)

 

  • Ходовые динамико-прочностные испытания подвижного состава.

В процессе ходовых динамико-прочностных испытаний подвижного состава проводят оценку технического состояния основных несущих узлов и элементов конструкции подвижного состава при действии нормативных и возникающих в процессе эксплуатации нагрузках с последующим сопоставлением результатов с допускаемыми расчётными. Испытания проводятся на специальном полигоне.

При испытаниях измеряют напряжения с помощью современных высокоточных поверенных средств измерений.

Данный вид испытаний позволяет определить следующие параметры (характеристики) подвижного состава:

— коэффициент запаса устойчивости вагона от опрокидывания при движении по кривым участкам пути;

— коэффициент устойчивости колесной пары от схода с рельсов;

— коэффициент запаса сопротивления усталости элементов рамы и кузова вагона

— коэффициент вертикальной динамики и прочее.

 

  • Ходовые тормозные испытания.

Ходовые тормозные испытания проводятся с целью определения фактической длины тормозного пути и соответствие ее требованиям действующих нормативных документов.

Ходовые тормозные испытания проводят методом «броска», заключающегося в том, что при движении опытного состава с заранее выбранной скоростью по команде руководителя производится отцепка испытуемого вагона на заранее выбранном прямом участке пути.

Для проведения ходовых тормозных испытаний формируется опытный поезд, состоящий из локомотива, вагона-лаборатории, оборудованной расцепным устройством, и испытываемого вагона.

В процессе проведения ходовых тормозных испытаний определяют:

— скорость опытного вагона на момент начала экстренного торможения;

— длину тормозного пути вагона;

— давление в тормозной магистрали перед «броском»;

— давление в тормозных цилиндрах вагона после «броска»;

— состояние поверхности катания колес и состояние тормозных колодок.

 

  • Ресурсные испытания.

Ресурсные испытания — это разновидность испытаний на надежность (с определением долговечности). Данные испытания можно выполнять как самостоятельно, так и в ходе периодических испытаний в зависимости от назначения изделий.

Также проводится ряд исследований по параметрам, которые контролируются при приемочных (предварительных) испытаниях.

Комплекс испытаний проводят на специальном стенде. Применение стенда позволяет проводить в сжатые сроки ускоренные ресурсные испытания пола и рамы подвижного состава, железных дорог, имитируя при этом эксплуатационные режимы нагружения, имеющие место при выполнении погрузочно-разгрузочных операций.

Основная цель проведения ресурсных испытаний — это определение или оценка технического ресурса целого изделия либо его отдельных элементов.

 

  • Испытания на соударение вагонов.

Одними из основных испытаний, которые проводятся специалистами при подтверждении соответствия вагонов требованиям нормативных документов, являются испытания на соударение вагонов. Целью данных испытаний является определение динамических напряжений и их распределение в элементах рамы и кузова, предельных величин продольных сил, при которых может произойти деформация рамы или кузова вагона, а также оценка соответствия характеристик поглощающего аппарата автосцепки массе вагона и допускаемой скорости соударения вагонов при эксплуатации.

Испытания проводятся на специальном стенде-горке. Для измерения продольной силы удара через автосцепку применяется специальная динамометрическая автосцепка с установленными на хвостовике корпуса тензорезисторами.

При проведении испытаний на прочность при соударениях измеряются и регистрируются:

— фактические динамические напряжения в исследуемых точках и сечениях элементов вагона;

— скорость накатывания вагона-бойка;

— сила соударения испытуемого вагона и вагона-бойка.

 

  • Испытания по определению параметров микроклимата вагона, коэффициента теплопередачи кузова, количества подаваемого воздуха в вагон и подпора воздуха в вагоне.

Для определения параметров микроклимата вагона, коэффициента теплопередачи кузова, количества подаваемого воздуха в вагон и подпора воздуха в вагоне, измерения проводятся при движении вагона с эксплуатационной скоростью. Специалисты проводят прямые измерения три раза в теплый период и три раза в холодный, чтобы получить достоверный результат.

Определение подпора воздуха осуществляют методом прямого измерения избыточного давления.

Для измерений скорости движения воздуха, подаваемого в вагон, используются анемометры и термоанемометры.

 

  • Испытания по определению шума и вибрации вагонов.

Измерения следует проводить во время предварительных или приемочных, типовых, квалификационных и периодических испытаний.

В процессе испытаний поводят оценку уровня шума и вибрации с помощью специальной регистрирующей      аппаратуры.

Во время предварительных или приемочных, квалификационных и типовых испытаний при каждом положении микрофона и при каждом режиме работы проводят минимально три измерения (отсчета). Результатом измерений считается среднее арифметическое полученных значений, округленное до ближайшего целого числа децибел.

Во время предварительных или приемочных, квалификационных и типовых испытаний при каждом расположении микрофона и каждом режиме работы проводят три измерения.

При периодических испытаниях проводят только одно измерение в выбранных точках.

 

  • Испытания по определению освещенности.

В ходе проведения испытаний определяемыми показателями искусственного освещения являются: освещенность, неравномерность освещенности, яркость шкал контрольно-измерительных приборов, неравномерность яркости. Показатели   освещенности и яркости в определяются методом прямых измерений, а неравномерность освещенности и яркости — расчетным методом.

В большинстве случаев испытаниям подлежит один образец железнодорожного подвижного состава.

Результаты измерений показателей освещенности и яркости шкал контрольно-измерительных приборов пульта управления в каждой точке сравнивают с нормативным значением показателя.

 

  • Испытания по определению эргономических параметров.

В процессе испытаний по определению эргономических параметров, осуществляется оценка на соответствие:

— планировки кабины машиниста и служебных помещений, конструкции и компоновки рабочих мест, компоновки приборов и устройств управления, средств отображения информации, опорных устройств, обеспечивающих доступ к рабочим местам и обслуживанию оборудования;

-планировки помещений для пассажиров и работников железнодорожного транспорта (при перевозке последних к месту проведения работ и обратно), опорных устройств, обеспечивающих доступ в вагон.

Нормативные значения эргономических показателей задаются, исходя из антропометрических и биомеханических характеристик, психофизиологических возможностей человека, с целью обеспечения безопасных условий для пассажиров, безопасных и рациональных условий труда обслуживающего персонала.

Определение эргономических показателей основано на измерениях линейных и угловых параметров, а также на проведении испытаний по определению показателей «Дистанция наблюдения средств отображения информации» и «Время беспрепятственного покидания кресла» с привлечением лиц, обладающих различными антропометрическими характеристиками. Испытаниям подлежит один образец железнодорожного подвижного состава.

 

  • Испытания по определению габарита подвижного состава.

Габарит железнодорожного подвижного состава – поперечное перпендикулярное оси пути очертание, в котором, не выходя наружу, должен помещаться установленный на прямом горизонтальном пути (при наиболее неблагоприятном положении в колее и отсутствии боковых наклонений на рессорах и динамических колебаний) как в порожнем, так и в нагруженном состоянии железнодорожный подвижной состав, в том числе имеющий максимально нормируемые износы.

Проверка соответствия габаритных размеров строительному очертанию проводится методом прокатки испытываемого вагона через рабочий портал базовой рамки и измерением расстояния от внутреннего контура базовой рамки до критических точек кузова по всем характерным сечениям.

Проверке подлежит соответствие фактических габаритных размеров конструктивных частей образцов вагона по их критическим точкам допустимым размерам по строительному очертанию.

Каждый геометрический размер объекта испытаний определяют методом инструментального измерения с помощью средств измерительной техники не менее трех раз. За фактическое значение размера принимают среднее арифметическое значение результатов измерений.

 

  • Испытания по определению геометрических параметров подвижного состава, его элементов.

В ходе испытаний по определению геометрических параметров подвижного состава, его элементов, а также элементов инфраструктуры, специалисты проводят прямые, фактические замеры, сопоставляя полученные данные с чертежами, а также опираясь на показатели, согласно общепринятым стандартам.

Благодаря точной измерительной технике и высокой квалификации работников будут исключены любые ошибки. Если испытательный центр имеет необходимое оборудование, то информация о проводимых испытаниях будет достоверной.

 

  • Растяжение – сжатие вагонов.

Одним из основных видов стендовых испытаний являются испытания на сжатие-растяжение. Имеющееся в лаборатории современное отечественное и импортное испытательное оборудование ведущих мировых брендов позволяет контролировать исследуемые параметры в режиме реального времени для оперативного принятия конструкторских решений.

Стенд для испытаний подвижного состава на растяжение-сжатие предназначен для создания испытательных нагрузок на раму и кузов испытываемого подвижного состава вдоль оси его автосцепного устройства. Стенд обеспечивает испытания подвижного состава длиной по осям сцепления автосцепок до 28 м. Стенд растяжения – сжатия позволяет проводить испытания сжимающей нагрузкой до 4 МН и растягивающей нагрузкой до 2,5 МН.

 

  • Стендовые испытания на усталость элементов подвижного состава.

В ходе испытаний изучают поведение материалов при воздействии переменных нагрузок. Обычно испытание повторяют с идентичными образцами и разными переменными нагрузками. Нагрузки можно прилагать вдоль оси, при вращении или изгибе.  Большинство усталостных испытаний проходят с использованием машин для изгиба, машин, вызывающих вибрации, а также с применением вращающейся балки.

В результате испытаний определяется предел выносливости, который характеризует сопротивление материала усталости.

 

  • Стендовые испытания на циклическую долговечность и статическую прочность.

Ответственные детали большинства машин при эксплуатации подвергаются действию циклически изменяющихся во времени напряжений, что создает условия для возникновения особого вида разрушения, называемого усталостью. Способность сопротивляться действию переменных напряжений называют выносливостью материала или циклической прочностью. Характер разрушения материала в результате воздействия на него циклических нагрузок существенно отличается от характера разрушения при статических нагрузках. Нашей целью является испытать опытный образец на стендах и выявить возможные разрушения.

 

Целью испытаний на циклическую долговечность является определение числа циклов, при котором разрушается каждый образец при заданном напряжении. Образец нагружают симметричным циклом с амплитудой напряжения и доводят его до разрушения.

Для определения статистической прочности усталостные применяются испытательные машины, предназначенные для нагружения образцов растяжением-сжатием, изгибом или кручением при различных температурах в различных средах.

 

  • Испытания по определению механических свойств материалов.

Механические свойства характеризуют способность материала сопротивляться деформации и разрушению под действием приложенных нагрузок. Соответственно, в ходе испытаний, опытный образец подвергается воздействию разными по характеру нагрузками.

Механические испытания могут быть:

  • статическими (на растяжение, сжатие, изгиб, кручение);
  • динамическими (на ударный изгиб);
  • циклическими (на усталость).

Испытательному центру необходимо иметь большое количество разных по характеру нагрузок стендов, чтобы провести полный спектр испытаний по определению механических свойств материалов.

 

  • Испытания по определению химического состава, макро- и микроструктуры материалов.

Особое значение имеет комплекс испытаний по определению химического состава, макро- и микроструктуры материалов. Необходимо быть уверенным в том, что используемое сырье соответствует стандартам, чтобы обеспечить качественные готовые изделия на выходе с производства, поэтому входной контроль сырья и готовых изделий является обязательной процедурой для обеспечения высоких показателей качества и конкурентоспособности на современном рынке.

Основной комплекс металлографических исследований включает:

  • определение макро и микроструктуры металлов и сплавов;
  • определение балла зерна;
  • определение неметаллических включений;
  • определение микроповреждаемости и графитизации материала;
  • измерение микротвердости и многое другое.

Оборудование, на котором производятся испытания, должны проводить резку, шлифовку, полировку и травление материалов различной твердости, а также образцов самой сложной геометрической формы и размер